Столешницы. Новая линия производства.

В 2004 году Промышленной группой «Союз» была введена в эксплуатацию уникальная линия по производству постформинга, которая позволила решить следующие задачи - увеличение объема производства столешниц, подоконников, мебельных фасадов, повышение качества изделий и расширение номенклатуры.

В реализации проекта приняли участие ведущие производители оборудования в этой области: "Homag", "Bargstedt" и "Burkle", при этом координацией проекта в целом занимались ведущие специалисты фирмы "Homag".

Линия полностью автоматизирована: от подачи заготовки столешницы на загрузочное устройство линии прессования до автоматического нанесения этикетки на готовое изделие.

Производственный процесс начинается с того, что заготовки столешниц из ДСП или МДФ необходимой ширины в виде паллет, поступают со склада на загрузочное устройство линии прессования. Автоматический загрузчик подает заготовку столешницы в щеточный агрегат, который очищает поверхности плит от пыли.

Затем заготовка столешницы транспортируется к узлу нанесения клея. В линии используется усовершенствованный метод приклеивания пластика и Back-покрытия к основе столешницы - применяется 2-х компонентный клей c раздельным нанесением. Сначала наносится отвердитель. После этого плита подсушивается в устройстве инфракрасной сушки.

Далее заготовка столешницы поступает в 2-х сторонний профилирующий станок, где происходит фрезерование и шлифовка заданного профиля.

В зависимости от сложности работают 1,2 или 3 фрезерующих агрегата. Конструкция станка позволяет изготовить профиль столешницы практически любой сложности. Отфрезерованная плита вновь подвергается очистке от пыли и опилок, после чего на нее наносится второй компонент клея.

Транспортер загружает плиту в портал, где под плиту укладывается Back-покрытие, так называемый противовес, а сверху при помощи вакуумного загрузчика, декоративный пластик. В своем производстве Промышленная группа "СОЮЗ" использует пластики ведущих мировых производителей: Formikа, Egger, ABET Laminati, Decodur.

Конструкция портала позволяет использовать в производстве как рулонный, так и листовой пластик и противовес.

Из портала при помощи автоматического загрузчика заготовка столешницы поступает под пресс, позволяющий в зависимости от ширины производить прессование одной, двух или 3-х столешниц одновременно.

Использование нового 2-х компонентного клея в сочетании с усиленным давлением, которое составляет 12 кг/кв. см, обеспечивает повышенную адгезию и прочностные свойства столешницы.

После прессования заготовки столешниц при помощи автоматической выгрузки поступают в систему штабелирования, где укладываются в паллеты, которые транспортируются на загрузочный стол линии постформирования.

Отличительной особенностью постформирующего станка проходного типа является возможность изготовления сложных профилей столешниц и подоконников. С его помощью возможно выпускать как традиционные профили, так и профили со сложной конфигурацией, которые получаются в том числе посредством уникальной для России технологии вклеивания фигурных реек в основу столешницы.

В постфомирующем станке происходит подрезание излишка пластика и противовеса, а в случае необходимости - кромкование заднего торца будущей столешницы. Затем, при помощи форсунок и клеенаносящих валиков, происходит нанесение клея на основу столешницы и пластик.

Станок обладает расширенной зоной прогрева, которая обеспечивает плавный, равномерный прогрев пластика, что необходимо для обеспечения высокого качества столешницы. В зоне прижима с помощью системы прижимных роликов и башмачков происходит загиб и приклеивание пластика к основе столешницы.

При изготовлении столешниц в месте соприкосновения пластика и противовеса фрезеруется канавка, которая заполняется герметиком. Такая технология изготовления каплесборника позволяет полностью защитить основу столешницы от проникновения влаги.

После прохождения визуального контроля качества готовые изделия поступают в штабелирующее устройство, где укладываются в паллеты. Данная линия по производству постформинга является одной из самых производительных в мире. Ее проектная мощность - 140 тыс. единиц продукции в месяц.